لینک فایل طرح توجیهی گاو داری شیری ۴۰۰ راسی

طرح توجیهی گاو داری شیری ۴۰۰ راسی

مقدمه

امروزه با پیشرفت علم تغذیه بشر به این باور رسیده که یک فرهنگ صحیح غذائی می تواند  سلامت جامعه را بدنبال داشته باشد واز سلامت یک جامعه می توان اهداف والائی همچون ۱-فکر سالم و خلاق ۲- شادابی و سر زندگی  ۳-مصرف حداقل دارو ۴-وابستگی کمتر و ………..را مد نظر داشت که این چنین جامعه ای  مطمئنا از لحاظ اقتصادی بالا و دارای استقلال مالی فکری خواهد بود در کشور ما نیز فرهنگ مصرف فراورده های دامی مخصوصا شیر روز به روز گسترده تر می شود که این مسئله مسئولین امر بر آن داشته که در جهت رشد و گسترش صنعت دامپروری گامهای مثبتی بر دارند که در این زمینه می توان احداث واحدهای بزرگ دامداری را نام برد که اگر با مدیریت بالائی اداره شوند می توان به تامین نیاز جامعه به این منبع غذائی ارزشمند امیدوار بود انشا

موضوع طرح :

احداث ساختمان و تجهیز تاسیسات وخرید ماشین آلات مورد نیاز یک واحدگاوداری به ظرفیت چهار صد راس گاو مولد ؛ خرید تلیسه آبستن سنگین علوفه مورد نیاز حداقل سه ماه

موقعیت جغرافیائی طرح:حدود ده کیلو متری جنوب غربی نیشابور واقع در حدود پانصد متری غرب جاده نیشابور –سبزوار اراضی روستای فتح آباد

عملیات اجرای طرح:شامل تسطیح و آماده سازی زمین ؛ ساخت فضای مسقف مورد نیاز؛نصب تاسیسات مورد نیاز ؛خرید ماشین الات مورد نیاز ؛خرید دام وعلوفه

اهداف طرح :هدف از اجرای این طرح تامین بخشی از نیاز جامعه به فراورده های دامی مخصوصا شیر ؛اشتغال زائی نهایتا سود آوری در حد معقول

ردیفشرحمساحت(متر مربع)ارزش واحدارزش کل۱اصطبل گاو شیری۲۴۰۰۸۰۰۱۹۲۰۰۰۰۲اصطبل تلیسه ها۱۲۰۰۸۰۰۹۶۰۰۰۰۳اصطبل گوساله های نر۲۰۰۴۵۰۹۰۰۰۰۴بهاربند گوساله های نر۴۰۰۱۲۰۲۴۰۰۰۵اصطبل گوساله های ماده۲۰۰۴۵۰۹۰۰۰۰۶بهاربند گوساله های نر۴۰۰۱۲۰۲۴۰۰۰۷اصطبل گوساله های زیر شش ماه۲۰۰۴۵۰۹۰۰۰۰۸بهاربند گوساله های زیر شش ماه۴۰۰۱۲۰۲۴۰۰۰۹باکسهای گوساله۲۵۰۱۰۰۲۵۰۰۰۱۰انبار کنسانتره۵۰۰۵۵۰۲۷۵۰۰۰۱۱هانگار علوفه۸۰۰۶۰۰۴۸۰۰۰۰۱۲اتاق انتظار شیر دوشی۲۰۰۲۰۰۴۰۰۰۰۱۳شیردوشی۳۰۰۹۰۰۲۷۰۰۰۰۱۴اتاق شیر سرد کن۱۰۰۸۰۰۸۰۰۰۰۱۵زایشگاه۲۷۰۵۰۰۱۳۵۰۰۰۱۶بیمارستان۱۰۰۶۰۰۶۰۰۰۰۱۷قرنطینه۲۰۰۵۰۰۱۰۰۰۰۰۱۸سرایداری۲۰۰۸۵۰۱۷۰۰۰۰۱۹نگهبانی۵۰۷۰۰۳۵۰۰۰۲۰مدیریت۱۰۰۱۳۰۰۱۳۰۰۰۰۲۱خانه کارگری۲۰۰۸۵۰۱۷۰۰۰۰۲۲اتاق کنترل۵۰۱۳۰۰۹۵۰۰۰۲۳سیلو۲۸۰۱۸۰۵۰۴۰۰۲۴انبار تاسیسات وتجهیزات۱۰۰۴۰۰۴۰۰۰۰۲۵جمع  ۵۳۷۷۴۰۰

۴ب-هزینه ماشین الات وتجهیزات

طرح توجیهی گاو داری شیری ۴۰۰ راسی

فرمت فایل :ورد

تعداد اسلاید:۱۸

متن بالا فقط تکه هایی از محتوی متن پروژه میباشد

که به صورت نمونه در این صفحه درج شده است

شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید.

طرح توجیهی گاو داری شیری ۴۰۰ راسی

کلمات کلیدی : طرح توجیهی گاو داری شیری
برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل طرح توجیهی طرح گاو هلشتاین ۱۰۰ رأسی

طرح توجیهی طرح گاو هلشتاین ۱۰۰ رأسی

موضوع:

گاو هلشتاین ۱۰۰ رأسی

شرکت سه گل مشهد در نظر دارد برای ایجاد طرحی که عبارت است از یک واحد دامداری ۱۰۰ راس شیری از نژاد هلشتاین برای ایجاد طرح احتیاج به ساختمان و تاسیسات نگهداری و پرورش گاوهای شیری و مذکور و نتایج حاصله با مشخصاتی که ذکر خواهد شد.

طرح: طرح پیشنهادی بوسیله یکی از دانشجویان رشته تکنولوژی پرورش دام مورد اجرا گذاشته می شود. وی با استفاده از اطلاعات و کمک تجارب بزرگان در زمینه طرح قادر خواهد بود مدیریت را اعمال نماید.

محل و موقعیت طرح

محل اجرای طرح جاده سنتو مشهد، چناران، بوده بر امکانات این منطقه از جهت تامین آب و غیره مناسب و علاوه بر این نیروی انسانی لازم در دسترس و همچنین نزدیک به محل جمع آوری شیر می باشد.

بازار فروش

به علت اینکه هم در مشهد و هم در چناران کارخانه شیر وجود دارد مصرف مواد لبنی در آن بالا می باشد لذا فروش محصول بدست آمده همیشه در کارخانه شیر مورد مصرف و به بازار عرضه می شود.

شرح جزئیات

۱-اصطبل مستقف: هزینه ای برای قسمت مستقف اصطبل به متراژ ۷۲۰ متر از قرار هر متری ۵۰۰ هزار ریال هزینه معادل ۳۶۰۰۰۰۰ ریال در بر خواهد داشت.

۲-بهاربند هزینه ی قسمت بهاربند که تقریباً دو نیم برابر قسمت مستقف است برابر ۱۹۰۰ متر از هر قرار متری ۶۰۰۰۰ ریال هزینه ای برابر ۲۲۸۰۰۰۰۰۰ ریال را شامل می شود.

۳-آخورها و نرده کشی: مجموع آخورها در کلیه اصطبلها معادل ۱۳۰ متر بوده طول آخور برابر ۳۵۰۰۰ هزار ریال هزینه احداث دارد و مجموعه نرده کشی اعم از روی آخورها ومحلهای جداسازی برابر ۴۸۰ برآورد می شود که هزینه هر متر آن معادل ۳۰۰۰۰ ریال می باشد.

۴-ساختمان دفتر و خانه کارگری: مساحت خانه کارگری ۱۵۹ متر مربع و دفتر ۱۰ متر مربع بوده که با تیر آهن و سقف ضربه آجر می شود و هزینه احداث هر متر مربع آنها ۶۰۰۰۰۰ ریال برآورد می گردد.

۵-ساختمان شیر دوشی: این واحد شامل ۴۲۵ متر مربع سقف و ۵/۳۷ متر مربع بدون سقف و با توجه به رعایت اصول بهداشتی هزینه احداث بخش مسقف آن هر متر مربع ۵۵۰۰۰۰ ریال و غیر مسقف ۷۰۰۰ ریال برآورد می گردد.

۶-اجرای طرح سپیتانک: برای جمع آوری فضولات و فاضلاب اصطبلها بر اساس نقشه ترسیمی هزینه ای معادل ۲۶۲۵۰۰۰ ریال را شامل خواهد شد.

۷-محوطه سازی: اجرای طرح محوطه سازی و آسفالت و بتون ریزی حاشیه خیابانها و فضای سبز بر اساس نقشه ترسیمی هزینه ای معادل ۴۸۷۵۰۰۰۰ ریال را طلب می نماید.

۸-دیوار کشی: احداث دیوار اطراف محوطه و زمین مزبور مورد نیاز ۱۸۷۵ متر مربع دیوار بارو کش سیمانی داشته و هر متر مربع احداث آن ۵۰۰۰۰ ریال برآورد هزینه می شود.

۹-انبار سالن پرورش گوساله و زایشگاه: مجموع آنها ۳۶۰ مربع زیر بنا داشته که با سقف ایرانیت پوشش شده است و هر متر مربع آن ۳۷۰۰۰۰ ریال برآورد هزینه می شود.

۱۰-نگهبانی احداث یک واحد نگهبانی به مساحت ۱۲ متر مربع و درب ورودی بزرگ جمعاً هزینه ای برابر ۱۲۰۰۰۰۰۰۰ ریال برآورد می شود.

۱۱-دستگاه شیر دوشی خرید و نصب دستگاه شیر دوش ۱۲ واحدی به ارزش ۲۴۰۰۰۰۰۰۰ ریال.

۱۲-دستگاه شیر سرد کن: خرید ونصب دستگاه شیر سردکن ۳ تن با ارزش ۲۱۰۰۰۰۰۰۰ ریال.

۱۳-برق رسانی، هزینه برق رسانی به گاوداری شامل تیرریزی، ترانس، حق انشعاب و امتیاز برق سه فاز هزینه ای معادل ۳۰۰۰۰۰۰۰ ریال را طلب می نماید.

تاسیسات آب شامل پمپ شناور و لوله و کابل و کلید و تابلو و منبع آب هوایی و منبع آب زمینی جمعاً ۱۲۰۰۰۰۰۰ میلیون ریال برآورد می شود.

قیمت پایه مصالح به کار رفته

آجر گری هر تن ۱۰۰۰۰۰ ریال      هر تن برای ۴ متر دیوار ۴۰ سانتی متر سنگ درجه ۲ با دستمزد کارگر ۵۰۰۰۰ ریال.

سفید کاری به وسیله گچ با دستمزد متری ۷۰۰۰ ریال.

آهک برای شفت کردن برای هر متری ۱۵ کیلو هر تن ۷۰۰۰۰ ریال.

شن شسته شده هر ماشین ۲۴۰۰۰۰ ریال        هر ماشین برای ۵ متر.

قیمت سیمان مشهد هر پاکت ۱۸۰۰۰ ریال.

هر ۲۰۰ کیلو شن یک پاکت سیمان ملات معمولی برای یک متر ۸ سال.

سیمان سفید هر پاکت ۲۰  هزار ریال هر متر مربع دستمزد ۸۰۰۰۰ ریال.

پودر خاک سنگ هر پاکت ۱۳۰۰۰ هزار ریال.

سیمان کاری (سیاه) هر متر ۵۰ کیلو شن ۱۵ کیلو سیمان دستمزد متری ۵۰۰۰ ریال

طرح توجیهی طرح گاو هلشتاین ۱۰۰ رأسی

قیمت تیر آهن و لوله

تیر آهن ۱۴۱۲ متری۸۰۰۰۰۰ ریالتیر آهن ۱۲کیلویی۶۰۰۰۰۰ریاللوله ۲ سیاهکیلویی۴۰۰۰ریاللوله ۵/۲ سیاهکیلویی۴۰۰۰ریاللوله ۳ سیاهکیلویی۴۰۰۰ریال

طرح گاو هلشتاین ۱۰۰ رأسی

فرمت فایل :ورد

تعداد اسلاید:۱۰

متن بالا فقط تکه هایی از محتوی متن پروژه میباشد

که به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید.

طرح توجیهی طرح گاو هلشتاین ۱۰۰ رأسی

طرح توجیهی طرح گاو هلشتاین ۱۰۰ رأسی

کلمات کلیدی : طرح توجیهی طرح گاو هلشتاین
برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی

طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی

مقدمه

اهمیت گوشت طیور در تغذیه انسان

طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی .گوشت طیور به عنوان یک منبع غنی پروتئین در سال های اخیر به طور وسیعی در تغذیه انسان در دنیا و در کشور ما مورد استفاده قرار گرفته است به طوری که در بعضی از کشورها که از نظر شرایط طبیعی و کمبود مرتع دچار مضیقه هستند گوشت طیور به سرعت جانشین گوشت دام های دیگر شده است.

ارزش غذایی گوشت مرغ:

می دانیم که منظور اصلی استفاده از گوشت در جیره های غذایی انسان تامین پروتئین مورد نیاز بدن است.

طبقه بندی گوشت طیور

طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی طبقه بندی پرندگانی که برای تولید گوشت پرورش داده می شوند

عبارتند از انواع مرغ، بوقلمون، غاز، اردک، و اخیرا بلدرچین قسمت اعظم فعالیت برای تولید گوشت

در پرندگان در روی مرغ متمرکز شده اند و بعد از آن به ترتیب، بوقلمون، اردک و غاز قرار گرفته است.

در سال های اخیر به علت اصلاح نژاد و کارهای ژنتیکی که از نظر بهبود کمیت و کیفیت گوشت

مرغ انجام گرفته است نژادها و نوع تیپ های مختلفی بسته به سلیقه بازار بوجود آمده است

که هر نوع دارای اختصاصات بخود می باشد از این رو امروزه در بازارهای دنیا و ایران انواع

مختلف گوشت مرغ وجود دارد.

تاریخچه

تاریخچه طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی وضعیت تولید مواد غذایی در دنیای امروز بخصوص

در کشورهای جهان سوم یکی از مسائل بغرنج اجتماعی به شمار می رود و طبق پیش بینی

این مسئله در آینده نزدیک تولید اشکالات و تنش های اجتماعی بیشتری خواهد بود زیرا روز

به روز به ویژه در کشورهای فقیر و عقب مانده افزوده می گردد.

طبق مطالعات تاریخی جمعیت کره زمین در ۴ هزار سال قبل از میلاد مسیح در حدود ۳۰ میلیون

نفر بوده است (۲۰/۱ جمعیت فعلی هندوستان) و ۱۰۰۰ سال قبل از میلاد به ۲۰۰ میلیون نفر رسید،

این جمعیت با افزایش ملایم به مرور بیشتر شد، به طوری که در سال ۱۶۰۰ میلادی به ۵۰۰ میلیون

و در سال ۱۸۲۵ به یک میلیارد نفر بالغ گردید. از اوائل قرن بیستم افزایش جمعیت جهان به

نحو چشمگیری افزایش یافت به طوری که در سال ۱۹۸۰ به رقمی در حدود ۵/۴ میلیارد نفر رسید.

این روند رشد جمعیت در دنیا هم چنان با سرعت ادامه دارد به طوری که هم اکنون

در هر ساعت ۸۷۰۰ نفر به جمعیت دنیا اضافه می گردد بدین ترتیب به طوری که پیش بینی می شود

در سال ۲۰۰۰ سال جمعیت دنیا به رقمی بین ۶ – ۷ میلیارد نفر بالغ خواهد شد. از سوی دیگر

به علت بهبود بهداشت و روش های پیشگیری از بیماری در سال های اخیر درصد تلفات

و مرگ و میر به حد قابل توجهی کاهش یافته است و حد متوسط عمر در کشورهای مختلف

افزایش پیدا نموده است به عنوان مثال در ۲۰۰ سال قبل حد متوسط سن انسان ۳۳ سال

بود حال آن که در عصر حاضر در بیشتر کشورهای اروپایی عمر متوسط بشر به حدود ۷۰ سال رسیده است.

متاسفانه بیشترین افزایش جمعیت دنیا در نقاطی است که از نظر مواد غذایی در کمبود و فقر هستند

و امکانات افزایش تولید مواد غذایی به تناسب افزایش جمعیت در آن ها وجود ندارد از این رو

کم غذایی در این گونه جوامع به مرور تبدیل به گرسنگی و مرگ و میر دسته جمعی شده است.

به طوری که در دو سال گذشته میلیون ها نفر اسنان مظلوم و محروم در اتیوپی و بنگلادش و

دیگر کشورهای آفریقایی و آسیایی از گرسنگی تلف شده اند بدون این که وجدان ملل متمدن به در آید.

طبق آمار سازمان های بین المللی از جمعیت ۶ میلیاردی فعلی ۵۰۰ میلیون نفر دارای تغذیه بیش از

حد لزوم و ۵/۱ میلیارد نفر دارای تغذیه کمتر از حد لزوم بوده و حتی دچار گرسنگی مزمن و عوارض ناشی از آن هستند.

انتخاب جوجه

طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی انتخاب جوجه اغلب تولید کنندگان گوشت مرغ در دنیا و ایران،

خود قادر به تهیه جوجه یک روزه نیستند و مجبورند جوجه های مورد احتیاج خود را از تشکیلات 

جوجه کشی تهیه کنند. هم اکنون در ایران بیش از ۸۰ تشکیلات بزرگ جوجه کشی وجود دارد

که سالیانه بیش از ۵۰۰ میلیون قطعه جوجه یک روزه تهیه و در اختیار تولید کنندگان قرار می دهند

کیفیت جوجه و همچنین قیمت آن، یک مسئله مهم وحیاتی در پرورش جوجه های گوشتی است

به این دلیل مرغدار باید نهایت سعی و اهتمام و وسواس را در انتخاب جوجه یک روزه به عمل آورد.

از نظر کیفیت جوجه در هر کشور بسته به تجربه و مطالعات مرغدار و سلیقه بازار نژادها و سویه های

مختلفی را برای جوجه کبابی پرورش می دهند که در مباحث مشروح در این مورد بحث خواهد شد ولی

به طور کلی جوجه هایی که برای پرورش جوجه کبابی پرورش داده می شود باید دارای شرایط خاصی باشند

که عبارتند از سالم بودن جوجه و دارا بودن کیفیت نژادی مناسب.

سلامت جوجه سنگ اول موفقیت در هر مرغدار تهیه جوجه سالم است، هیچ مرغداری نمی توانند از

پرورش جوجه های بیمار و مشکوک انتظار نتیجه مناسب و عواید کافی داشته باشد. برای این منظور باید

جوجه را از تشکیلاتی تهیه نمود که از نظر بهداشتی و رعایت اصول ضد عفونی کاملا مطمئن باشد.

امروزه ثابت شده است که بسیاری از بیماری ها به وسیله مرغ مادر و تشکیلات جوجه کشی به

جوجه و توسط جوجه به مرغداری منتقل می گردد و سبب تلفات و عوارض در جوجه ها در مرحله

پرورش می گردد این بیماری ها در مراحل تولید جوجه یک روزه به ترتیب زیر ممکن است سبب آلودگی شود:

الف- بیماری هایی که به وسیله مرغ مادر به جوجه منتقل می شوند:

۱-بیماری های ویروسی – مهمترین ویروسی که از مادر به جوجه منتقل می شوند عبارتند از:

– بیماری کم خونی و ویروسی (Inclusion Bodyhepatits)

– بیماری سندروم افت تخم مرغ (Egg dropsyndrom)

– بیماری انسفالومیلیت طیور (Epidemic Tremor)

– آرتریت ویروسی (Viral Artitis)

– لوکوزلنفوئید (LympHoid Leukosls)

در بین بیماری های ویروسی، بیماری انسفالومیلیت بسیار مهم است زیرا بیشتر در جوجه ها دیده می شود

و به علت لرزش و عدم هم آهنگی که در جوجه های آلوده به وجود می آید به آن لغوه واگیر دار نیز گفته می شود.

جوجه های ۱-۶ هفته به این ویروس حساس هستند و معمولاً بیشتر در جوجه های ۱۲-۲۱ روزگی مشاهده

یم شود و دوره کمون ممکن است ۱۵-۱۷ روز به طول بکشد میزان واگیری طبیعی بین ۱۰ و گاهی تا ۶۰ درصد می رسد

و حد متوسط تلفات ۱۰ درصد است ولی در بعضی از گله ها که دارای شرایط بهداشتی مناسب نیستند

تا ۵۰ درصد هم دیده می شود در اثر تماس جوجه های آلوده با جوجه های سالم آلودگی به آن ها

هم سرایت می کند از این روز جوجه های آلوده منشا خطر و تلفات برای گله های در سنین پایین هستند.

در بیماری های دیگر ویروسی ذکر شده منتقل از مادر (Egg BORN) در جوجه های گوشتی ممکن است

مسئله ساز نباشد زیرا بیشتر عوارض در سنین بالا بروز می کند که معمولاً جوجه های گوشتی به بازار ارسال شده اند.

بیماری های میکروبی

طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی بیماری های میکروبی مهمترین بیماری های میکروبی که از مادر

به جوجه منتقل شده اند عبارتند از:

بیماری های سالمونلائی (Salmonella) و بیماری های دسته مایکوپلاسماها (Mycoplasma) عفونت های

سالمونلائی که از مادر به جوجه منتقل می شود به سه دسته تقسیم می شوند.

الف) بیماری پولوروم (Pullorum) یا اسهال سفید جوجه ها که عامل آن سالمونلا پلوروم است.

ب) پاراتیفوئید مرغان (Fowltyphoid) که عامل آن سالمونگالیناروم (S. Gallinarum) می باشد.

ج) پاراتیفوئید مرغان که توسط انواع مختلف دیگر سالمونلا مانند تیفی موریوم تولید می شود.

بیماری پولوروم به خاطر تلفات در جوجه ها بسیار مهم است، دوره نهفته بیماری ۵-۷ روز و تلفات

از صفر تا ۱۰۰ درصد است که معمولاً بین ششمین تا دهمین روز تولد به حداکثر می رسد.

بیماری تیفوئید مرغان بیشتر در مرغان بالغ است و کمتر در جوجه ها دیده می شود. بیماری

پاراتیفوئید مرغان بیشتر در سنین کمتر از یک ماه ظاهر می شود و در جوجه ها تلفات به ۱۰-۲۰ درصد

و گاهی تا ۸۰ می رسد.

پرورش طیور گوشتی

فرمت فایل : ( ورد )

( قابلیت ویرایش و چاپ )

 متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید،

 چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است »

تعداد صفحات:۱۵

طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی

طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی

کلمات کلیدی : طرح توجیهی پرورش طیور گوشتی
برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل طرح توجیهی تولید قوطی کنسرو

امروزه ظروف فلزی به عنوان بخشی از بسته بندی مواد خوراکی در اشکال مختلف با زندگی روزمره مردم عجین بوده و تمام افراد جامعه در اکثر مصارف روزانه خود با یک یا چند شکل مختلف آن روبرو می باشند.
به طور کلی و اصطلاحاً بسته بندی فلزی اشکال مختلف دارد مانند قوطی کنسرو٬ قوطی نوشابه٬ قوطی آئروسل٬ تیوپ آلومینیومی٬ اسپری ها٬ قوطی های رنگ٬ محصولات پزشکی٬ بسته بندی مواد شیمیایی٬ قوطی های روغنهای غذایی و صنعتی٬ بشکه ها٬ گالن ها و… که ورقهای فولادی و ورق های آلومینیومی عمده ترین مواد اولیه این صنعت می باشد.
ورق های فولادی مصرفی در صنعت بسته بندی موادغذایی پوششی از جنس قلع با ضخامتی مشخص در هر دو طرف ورق را دارند و در سایر موارد ورق های آلومینیومی و فولادی هر دو به منظور محافظت دیواره ظرف فلزی و محتوی آن پوششی پلیمری به نام لاک در سطوح داخلی دارند که نوع لاک وابسته به نوع محتوی ظرف بسته بندی متفاوت است.

مراحل تولید قوطی فلزی :

با روش‌های نخستین، یک کارگر خوب و ماهر، چهار قوطی در هر روز تولید می‌کرد، این در حالی است که امروزه سرعت تولید خطوط قوطی‌ سازی پیشرفته حتی به بیش از هزار قوطی در دقیقه می‌‌رسد. در طول سال‌های پس از پیدایش صنعت قوطی‌سازی تغییرات بسیاری در ماشین‌آلات و دانش این فن‌آوری ایجاد شده است و همواره شاهد پیشرفت و شنیدن اخبار جدید در این زمینه هستیم.
افزایش سرعت تولید به بیش از یک هزار قوطی در دقیقه، افزایش استحکام قوطی‌ها، به وجود آمدن اشکال و اندازه‌های متنوع، استفاده از تزیینات چاپی بر روی قوطی و ابداع درهای متنوع موسوم به راحت بازشو (Easy Open) در آن‌ها در کنار کاهش وزن قوطی شاخص‌های اصلی روند پیشرفت قوطی‌سازی به شمار می‌‌آیند.

روش‌های تولید قوطی فلزی:

تولید قوطی کنسرو از جنس ورق قلع‌اندود، برخلاف تصور عموم که آن را آسان می‌‌دانند، مستلزم دانستن بسیاری از مهارت‌های نوین و فن‌آوری‌های روز است
دقت و ابعاد قطعات در تجهیزات و ماشین‌آلات تولیدی تابع تولرانس‌هایی در حد چند میکرون است که این صنعت را در گروه صنایع دقیق جای می‌‌دهد. مهم‌ترین انواع قوطی، قوطی فلزی غذایی یا غیرغذایی به‌صورت دوتکه یا سه‌تکه هستند.

الف– قوطی دو تکه (۲-Piece can)

۱- قوطی دو تکه Drawn& Wall Ironed can DI: قوطی‌های دو تکه بلند که در اثر عملیات و اتو شدن ورق در قالب کشش شکل می‌‌گیرد و کف و بدنه آن‌ها از یک جنس است.
۲- قوطی دو تکه کششی: قوطی‌های دو تکه با عملیات کشش با نسبت کشش کم‌تر و جریان مواد به داخل قالب تولید می‌‌شود و بدنه و کف قوطی از یک جنس هستند.

مراحل تولید قوطی دو تکه:
۱- لاک اندود کردن ورق قلع‌اندود در خط لاک‌زنی
۲- برش ورق‌های بدنه به شکل زیگزاگ یا ساده و یا بدون برش در روش تغذیه ورق Sheet Feading
۳- تغذیه ورق قلع‌اندود به داخل پرس و تولید قوطی دو تکه کششی با لبه برگردانده شده در پرس مخصوص که عملیات کشش و بازکشش (Draw& Redraw)، برش زواید (Trimming) و برگرداندن لبه‌ها در آن یکجا انجام می‌‌شود.
اغلب خطوط قوطی‌سازی در ایران در طول دهه اخیر با انواع ماشین‌آلات جدید و مدرن تجهیز شده‌اند. گرایش‌ به استفاده از ورق‌های قلع‌اندود نازک‌تر جهت صرفه‌جویی در مصرف مواد اولیه از مشخصه‌های اصلی این خطوط محسوب می‌‌شود. کاهش ضخامت ورق‌ها در کنار افزایش سرعت تولید، مسلتزم رعایت هر چه بیشتر محدوده‌های کیفی مختلف مورد نیاز در تولید مواد اولیه، مخصوصاً ورق‌های قلع‌اندود است.
گفتنی است که طرح چاپ شده روی قوطی‌های دو تکه کششی با نرم‌افزار مخصوص طراحی می‌‌شود. در این نوع قوطی‌ها طرح چاپ شده روی ورق پس از کشیده شدن شکل اصلی خود را پیدا می‌‌کند. شرکت اسپانیایی لاجی‌تک از جمله مراکزی است که این سرویس را انجام می‌‌دهد و بسیاری از شرکت‌های ایرانی طرح خود را به آن‌جا سفارش می‌‌دهند

ب – قوطی سه تکه (۳-Piece can)

۱- قوطی با بدنه درزجوش: بدنه قوطی بعد از رول شدن با روش جوشکاری الکتریکی مقاومتی (Electrical Resistance Welding) ERW به‌صورت سیلندر در می‌‌آید
۲- قوطی با بدنه درزجوش لیزری
۳- قوطی با بدنه درز لحیمی (این روش به علت آلودگی ناشی از آلیاژ لحیم‌کاری کنار گذاشته شده است.)
۴- روش‌های دیگری نیز برای دوخت درز بدنه قوطی وجود دارد که در کشور ما متداول نیست.

مراحل تولید قوطی سه‌تکه
۱- لاک‌اندود کردن ورق قلع‌اندود در خط لاک‌زنی
۲- برش قطعات بدنه قوطی (Body Blank) در دستگاه قیچی دوبل (Dublex Slitter)
۳- تولید سیلندر بدنه قوطی در دستگاه بدنه‌ساز
۴- پوشاندن درزجوش بدنه از داخل توسط پودر یا لاک به روش الکترواستاتیک جهت حفاظت این قسمت از خوردگی
۵- پخته شدن و چسبیدن پودر (یا لاک بیرون درز) به سیلندر بدنه در کوره مخصوص (Seam Coating Curing Oven)
۶- انجام عملیات: تقسیم بدنه (Parting)، کنگره‌ای کردن (Beading)، تغییر شکل سطح مقطع قوطی، برگرداندن لبه بدنه (Flanging)، دوخت کف به بدنه (Seaming) که در یک یا چند مرحله و در یک یا چند ماشین با توجه به نیاز و نوع تجهیزات به‌کار گرفته شده در پایان عملیات تولید صورت می‌‌پذیرد

نکات مورد توجه و مشکلات و محدودیت‌های مربوط به ورق قلع‌اندود در صنعت قوطی‌سازی به‌طور مختصر به‌صورت زیر است:

۱- مشخصات ورق مصرفی پیشنهاد شده از سوی سازنده ماشین در دستگاه‌های بدنه‌ساز قوطی مخصوصاً دستگاه‌های با سرعت بالا لازم است به دقت رعایت شود

۲- رعایت جهت نورد (Rolling Direction) در خطوط تولید بدنه قوطی با روش جوشکاری مقاومتی الزامی است

۳- عدم رعایت تولرانس‌های ابعاد در یک باندل ورق، عملیات لاک‌زنی و ایجاد نوار دقیق بدون لاک (Margin) و برش قیچی بدنه را دچار اشکال سازد

۴- عملیات برگرداندن لبه‌ها برای ورق‌های با سختی بیشتر از حد معین با روش چرخشی (Spin Flanging) انجام می‌‌شود در حالی که این عملیات برای ورق‌های با تمپر و سختی کم با روش حدیده‌ای (Die Flanging) صورت می‌‌پذیرد، هزینه قطعات و تجهیزات روش چرخشی به مراتب بیشتر از روش دوم است.
رفتار برگشت فنری ورق (Spring Back) در شرایط یکسان از نظر قطعات و ماشین‌آلات تولید، با تغییر در سختی ورق تغییر نموده و فاکتورهای دوخت قوطی به عنوان اساسی‌ترین عامل کیفی محصول تغییرات آشکار می‌‌نماید
پروفیل قطعات به‌کار رفته جهت ایجاد کنگره (Bead) در بدنه قوطی ثابت است و تغییرات سختی ورق، در میزان عمق این کنگره‌ها و در نتیجه ممان اینرسی به‌دست آمده و مقاومت در برابر فشارهای داخلی قوطی پر شده، تأثیر چشمگیر دارد

۵- اغلب ماشین‌آلات صنعت قوطی‌سازی در ایران با ورق (Sheet) قلع‌اندود تغذیه می‌‌شود و به علت فقدان امکانات لاک و چاپ کلاف (رول) در کشور این نوع محصول مورد مصرف مستقیم قرار نمی‌‌گیرد.

۶- قلع: تحقیقات نشان می‌‌دهد افزایش قلع مستلزم افزایش جریان جوشکاری است. تغییرات خارج از حدود استاندارد، از کیفیت جوش درز بدنه و مقاومت آن در برابر فشارهای مختلف ناشی از فرایند مواد غذایی کاست.
اگرچه پوشش قلع در اصل جهت افزایش مقاومت ورق در برابر خوردگی، قابلیت جوشکاری و لحیم‌کاری و لاک‌کاری و ایجاد ظاهری خوشایند، بر ورق پایه به‌کار می‌‌رود، تجارب به‌دست آمده نشان می‌‌دهد که وجود قلع همچنین سایش قطعات تولید را کاهش و شکل‌پذیری ورق را افزایش داده و بهبود می‌‌بخشد. افزایش قلع اگرچه عامل اصلی افزایش قیمت تمام شده ورق محسوب می‌‌شود و با جریان جوش رابطه معکوس دارد ولی در قوطی‌های کششی و فرایند اتوکاری نقش مفید و مستقیم دارد.
از پدیده‌هایی که در مورد قلع ورق‌ها قابل ذکر است چسبیدن ذرات قلع به‌صورت جوش سرد به قطعات تولیدی است. این ذرات در طول زمان به قطعاتی که وظیفه شکل‌دهی ورق را به عهده دارند، چسبیده می‌‌شوند که لازم است زدوده شوند. قطعاتی مانند طبق‌های دوخت (Seaming Chuck)، قرقره‌های دوخت (Seaming Rollers) و رولرهای بدنه‌ساز در معرض این مشکل واقع می‌‌شوند.

۷- غیرفعال کردن (Passivation): این کار جهت افزایش مقاومت سطح ورق در برابر اکسیداسیون و ارتقای کیفیت لاک‌کاری و چاپ صورت می‌‌گیرد. دو روش برای غیرفعال نمودن متداول می‌‌باشد: در روش ۳۱۱ محلول دی‌کرومات سدیم به‌صورت کاتدیک بر روی ورق نشانده می‌‌شود. عمده سازندگان از این روش بهره می‌‌گیرند. روش ۳۰۰ که با فرو بردن ورق در محلول کرومات سدیم به آسانی انجام می‌‌شود، به علت آلودگی محیط‌زیست، در کشورهایی که آلودگی محیط زندگی و آب و خاک از اهمیت بالایی برخوردار است دیگر مورد توجه نمی‌‌باشد.

۸- روغن‌کاری (Oiling): با مراجعه به دستورالعمل‌های بهداشتی صنایعی که با ورق قلع‌اندود سروکار دارند، تنفس و تماس مستمر با ذرات و گازهای فلزات ناشی از فرایندهای مختلف تولید و شکل‌دهی این‌گونه ورق‌ها با عملیات جوشکاری، گداختن، برش، سنگ‌کاری و ماشین‌کاری، به خاطر وجود ذرات کربن، کروم، آهن، منگنز، نیکل، سیلیکون و قلع، مستلزم رعایت نکات ایمنی و تمهیداتی است تا عوارض کم‌تر‌ی به بار آورند. از جمله مواردی که در کاهش ذرات گرد و غبار ناشی از عملیات بر روی ورق‌های قلع‌اندود مؤثرند، استفاده از روغن‌های مجاز و مناسب برای صنایع غذایی است که در این مرحله به‌کار می‌‌رود، این روش از جذب رطوبت محیط نیز جلوگیری می‌‌کند.
مقادیر روغن و توزیع یکنواختی و عمر آن اهمیت به سزایی در کیفیت لاک‌کاری و عملیات پوشش‌دهی ورق دارد. بهتر است این روغن با روش‌های متعارف قبل از ورود به مراحل پوشش‌دهی، کنترل و تحت بررسی قرار گیرد.

بعضی از این روش‌ها بدین ترتیب است:

الف) تست شکست آب (Water – Break test): آسان‌ترین روش برای اطمینان از وجود روغن بر روی ورق محسوب می‌‌شود

ب) تست به روش الیپسومتر (Ellipsometer): معمول‌ترین روش برای تعیین ضخامت روغن می‌‌باشد که به کمک دستگاهی به همین نام بر مبنای اصول اپتیکی انجام می‌‌گیرد.

ج) تست به روش سوکسله (Soxhlet Method): در گذشته، روش اصلی تعیین ضخامت روغن بر روی ورق قلع‌اندود به حساب می‌‌آمد و در حال حاضر با روش‌های آسان‌تر و سریع‌تر جایگزین شده است. این روش در استاندارد ASTM A 623 تشریح شده است و اساس آن بر پایه برداشتن روغن از سطح معینی از ورق به کمک یک حلال جوشان مانند کلروفورم و اندازه‌گیری روغن به جای مانده پس از تبخیر این حلال است

۹- بسته‌بندی ورقع قلع‌اندود: بسته‌بندی نامناسب و قابلیت نفوذ رطوبت محیط تا زمان مصرف به همراه نفوذپذیری شدید ناشی از خاصیت کشش سطحی موجود بین ورق‌ها‌، خسارت جبران‌ناپذیری به این تولید صنعتی وارد می‌‌سازد.

بازرسی ظاهری و چگونگی نگهداری بسته بندی فلزی

۱- زنگ زدگی: در سطوح داخلی و خارجی قوطی باعث سوراخ شدن قوطی می شود و موجبات فساد محتوی آن را فراهم می کند٬ که به علت نگهداری طولانی مدت در مناطق مرطوب٬ سرد کردن بیش از حد قوطی ها و تعریق آنها و… می باشد

۲- تورم قوطی: گاهی منجر به انفجار قوطی می شود و در بعضی موارد باعث نشتی درزهای قوطی می شود که علتهای متفاوتی دارد اما خطرناک ترین آنها فساد میکروبی آن می باشد٬ یخ زدگی محتوی آن٬ تغییرات جوی درمحل تولید و مصرف٬ واکنشهای شیمیایی بین جدار قوطی و اسیدهای آلی موجود در غذا و… از دیگر دلایل آن می باشند
۳- buckling: شکل طبیعی قوطی به صورتی کج از بین رفته و امکان ایجاد نشتی در درزهای بدنه٬ سر و کف قوطی افزایش می یابد

۴- چین خوردگی: معمولاً در سر یا کف و در انتهای دو طرف دیواره ایجاد می شود که اندازه گیری آن بصری بوده و وسیله ی دقیقی به منظور اندازه گیری آن وجود ندارد٬ اما چین خوردگی نباید در حدی باشد که نشتی ایجاد کند
۵- Dreep٬ Vee٬ Lip: که به شکل انحنای عمیق٬ به شکل V و یا لب در محل اتصال سر یا کف به قوطی و در اثر نقص ماشین درب بندی ایجاد می شود که باعث نشتی می شود

۶- تورفتگی بدنه: اگر شیبی در درز بدنه حاصل شود٬ موجب باز شدن درز و نفوذ عوامل فساد به داخل قوطی می گردد که با پارگی در ناحیه ی برچسب یا Leible دیده می شود

۷- دوایر متحدالمرکز: که در سر و کف قوطی و گاهاً در دیواره ها که حالت ارتجاعی به قوطی داده و باعث افزایش استحکام قوطی می شود

۸- نشانه گذاری کف قوطی: توسط سازنده ی قوطی انجام می شود ودر ان نوع لاک توسط سازنده قوطی مشخص شده و باید هماهنگ با غذای محتوی آن باشد.

نوع لاک A: مقاوم در محیطهای اسیدی(مرکبات گوجه فرنگی آلوقرمز توت فرنگی و…)
نوع لاک B: مقاوم در محیطهای غیراسیدی و غیرخورنده(پنیر و…)
نوع لاک C: مقاوم در محیطهای گوگردی(مانند گوشت٬ ماهی٬ لوبیا٬ نخود سبز و…).

تخریب فلزات با عوامل غیر خوردگی

فلزات در اثر اصطکاک ، سایش و نیروهای وارده دچار تخریب می‌‌شوند که تحت عنوان خوردگی مورد نظر ما نیست.

جنبه‌های اقتصادی فرایند خوردگی

برآوردی که در مورد ضررهای خوردگی انجام گرفته، نشان می‌‌دهد سالانه هزینه تحمیل شده از سوی خوردگی ، بالغ بر ۵ میلیارد دلار است. بیشترین ضررهای خوردگی ، هزینه‌هایی است که برای جلوگیری از خوردگی تحمیل می‌‌شود.

پوششهای فسفاتی و کروماتی

این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تحلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.

پوششهای اکسید فلزات

اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد. همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.
همچنین با پدیده ‌الکترولیز ، آهن را به ‌اکسید آهن سیاه رنگ (البته بصورت کنترل شده) تبدیل می‌‌کنند که مقاوم در برابر خوردگی است که به آن “سیاه‌کاری آهن یا فولاد” می‌‌گویند که در قطعات یدکی ماشین دیده می‌‌شود.

پوششهای گالوانیزه

گالوانیزه کردن (Galvanizing) ، پوشش دادن آهن و فولاد با روی است. گالوانیزه ، بطرق مختلف انجام می‌‌گیرد که یکی از این طرق ، آبکاری با برق است. در آبکاری با برق ، قطعه‌ای که می‌‌خواهیم گالوانیزه کنیم، کاتد الکترولیز را تشکیل می‌‌دهد و فلز روی در آند قرار می‌‌گیرد. یکی دیگر از روشهای گالوانیزه ، استفاده ‌از فلز مذاب یا روی مذاب است. روی دارای نقطه ذوب پایینی است.
در گالوانیزه با روی مذاب آن را بصورت مذاب در حمام مورد استفاده قرار می‌‌دهند و با استفاده ‌از غوطه‌ور سازی فلز در روی مذاب ، لایه‌ای از روی در سطح فلز تشکیل می‌‌شود که به ‌این پدیده ، غوطه‌وری داغ (Hot dip galvanizing) می‌گویند. لوله‌های گالوانیزه در ساخت قطعات مختلف ، در لوله کشی منازل و آبرسانی و … مورد استفاده قرار می‌‌گیرند.

پوششهای قلع

قلع از فلزاتی است که ذاتا براحتی اکسید می‌‌شود و از طریق ایجاد اکسید در مقابل اتمسفر مقاوم می‌‌شود و در محیطهای بسیار خورنده مثل اسیدها و نمکها و … بخوبی پایداری می‌‌کند. به همین دلیل در موارد حساس که خوردگی قابل کنترل نیست، از قطعات قلع یا پوششهای قلع استفاده می‌‌شود. مصرف زیاد این نوع پوششها ، در صنعت کنسروسازی می‌‌باشد که بر روی ظروف آهنی این پوششها را قرار می‌‌دهند.

جزئیات کاربرد قوطی های فلزی در صنایع غذایی

با توجه به پیشرفت تکنولوژی و دستیابی به دانش فنی که باعث تولید انبوه گردیده است ، در حال حاضر قوطی فلزی می تواند بعنوان یکی از اقتصادی ترین ظروف بسته بندی در کشور مورداستفاده قرار گیرد. قوطی فلزی بعنوان یکی از مطمئن ترین ظروفی که قابلیت بالایی در حفاظت و ماندگاری مظروف خود رادارد مورد استفاده قرار می گیرد . تولید قوطی فلزی بعنوان یکی از ضروری ترین ابزار مورد استفاده در صنایع غذایی تبدیلی ، طی ۲۰ سال گذشته رشد چشمگیری داشته ضمن اینکه این نوع ظرف جهت بسته بندی سایر تولیدات صنعتی عمدتاً مایع مانند روغن موتور ، رنگ مواد شیمیایی و….. نیز مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از عمده مشکلات این صنعت وابستگی شدید آن به واردات مواد اولیه یعنی ورق حلب(تین پلیت)می باشد که در حال حاضر بصورت کامل از خارج وارد می گردد، که طبیعتاً با توجه به منابع محدود خارجی قیمت آن متاثر از وضعیت جهانی این کالا بوده و لذا قیمت قوطی فلزی نیز در داخل کشور می تواند بسیار متغیر باشد. البته لازم به توضیح است که با توجه به اینکه قوطی های فلزی توسط واحدهای تولید کننده قوطی تولید می گردند ولی از این قوطی ها در صنایع مختلفی که دارای ماشین آلات پرکن مخصوص تولیدات خود می‌باشند مورد استفاده قرار می‌گیرندکه باتوجه به اینکه این ماشین آلات عمدتاً ماشین آلات با ارزشی هستند که‌ واحدهای مذکور براحتی قادر به تغییر خطوط بسته بندی خود نمی باشند، لذا عملاً تغییرات قیمت قوطی به واحدهای مصرف کننده تحمیل می گردد و واحدهای تولید کننده قوطی فلزی از این بابت از حاشیه امنیت برخوردارند
ظروف بسته بندی فلزی به دو شاخه اصلی حلب و قوطی تقسیم می گردد. حلب عبارت است از ظرفی چهار گوش ساخته شده از ورق حلب با ظرفیت بسته بندی ۵ الی ۱۷ کیلو گرم و قوطی عبارت است از ظرفی چهار گوش یا گرد ساخته شده از ورق حلب یا آلومینیوم با ظرفیت بسته بندی حداکثر ۵ کیلو گرم.
قوطی فلزی نیز از نظر مواد اولیه مورد مصرف به دو نوع …. حلبی و آلومینیومی تقسیم می گردد که اکثریت واحدهای تولید کننده داخلی از نوع قوطی حلبی می‌باشند و این قوطی نیز در تقسیم بندیهای ریزتر به قوطی های فلزی حلبی معمولی ، تحت فشار، درزدار(چند تیکه) و بدون درز (کششی) تقسیم می گردند
مواد اولیه مورد مصرف در قوطی فلزی حلبی که عمده واحدهای تولیدی دراین زمینه فعلیت می نمایند عبارت است از: ورق حلب با روکش قلع(که به تین پلیت موسوم است) و ورق حلب فاقد قلع ( که به تین فری استیل موسوم است) به ضخامت ۱۵/۰ میلیمتر الی ۶/۰ میلیمتر، سیم مسی، لحیم ، مایع لاستیکی، لاک خارجی (جهت حفاظت قوطی در مقابل زنگ زدگی) لاک داخلی (به منظور جلوگیری ازبروز واکنش شیمیایی بین محتوی ظرف و فلز)،پودر درزجوش ، تینر و مرکب، همانطور که قبلاً نیز گفته شد مواد اولیه اصلی این صنعت یعنی حلب، وارداتی بوده و فقط تینر، مرکب، مایع لاستیک، سیم مسی که مواد جنبی هستند از منابع داخلی قابل تامین است.

چاپ و لاک زنی قوطی

پیش ‌از ‌چاپ‌

قوطی‌های ‌تین ‌پلیت، ‌یکی ‌از ‌انواع ‌بسته‌بندی ‌است ‌که ‌کاربردهای ‌متنوعی ‌دارد. ‌درون ‌قوطی‌ها ‌به ‌طور ‌معمول ‌با ‌لاک ‌پوشش ‌داده ‌می‌شود ‌و ‌بیرون ‌آن ‌با ‌چاپ ‌تزیین ‌می‌شود. ‌چاپ ‌حلب ‌(تین ‌پلیت) ‌به ‌روش ‌افست ‌انجام ‌می‌گیرد. ‌یعنی ‌زینک‌های ‌آن ‌در ‌لیتوگرافی ‌تهیه ‌می‌شود. ‌در ‌گذشته ‌از ‌پلیت‌های ‌مسی ‌استفاده ‌می‌شد، ‌اما ‌اکنون ‌پلیت‌های ‌آلومینیومی ‌مصرف ‌می‌شوند. ‌ضخامت ‌این ‌پلیت‌ها ‌۲ ‌میلی‌متر ‌است. ‌برای ‌چاپ ‌کارهای ‌پرتیراژ، ‌پلیت‌ها ‌را ‌می‌سوزانند ‌تا ‌استقامت ‌آنها ‌بیشتر ‌شود.

ماشین ‌چاپ ‌حلب ‌نیز ‌دارای ‌ساختاری ‌همانند ‌ماشین‌های ‌افست ‌چاپ ‌ورقی ‌است، ‌با ‌این ‌تفاوت ‌که ‌حرکت ‌ورق ‌فلزی ‌به ‌صورت ‌مستقیم ‌است ‌و ‌سیلندرها ‌روی ‌آن ‌می‌چرخند ‌و ‌مانند ‌کاغذ ‌به ‌دور ‌سلیندرها ‌نمی‌چرخد.
تفاوت ‌دیگر ‌چاپ ‌فلز ‌با ‌چاپ ‌کاغذ ‌و ‌مقوا، ‌حرارت ‌دادن ‌فلز ‌ضمن ‌عبور ‌از ‌کوره‌های ‌مخصوص ‌است. ‌در ‌اینجا ‌نکات ‌مفیدی ‌درباره ‌مراحل ‌لاک‌زنی، ‌‌چاپ ‌و ‌پخت ‌ورق‌های ‌تین ‌پلیت ‌ارایه ‌می‌شود.

لاک‌زنی

لاک ‌نیز ‌از ‌جمله ‌مسایلی ‌است ‌که ‌در ‌چاپ ‌فلز ‌به ‌عنوان ‌یکی ‌از ‌مهم ‌ترین ‌عوامل ‌مطرح ‌است
داخل ‌قوطی ‌که ‌در ‌تماس ‌با ‌محتوای ‌آن ‌قرار ‌می‌گیرد ‌باید ‌با ‌لایه‌ای ‌از ‌لاک ‌پوشیده ‌شود. ‌به ‌طور ‌استاندارد ‌سطح ‌فلز ‌باید ‌در ‌یک ‌نوبت ‌لاک ‌زنی ‌شود. ‌اما ‌در ‌بعضی ‌مواقع ‌مثل ‌مشکلات ‌ماشین ‌لاک‌زنی ‌و ‌کیفیت ‌ناکارآمد ‌لاک، ‌این ‌عمل ‌دوبار ‌تکرار ‌می‌شود ‌تا ‌نتیجه ‌مطلوب ‌به ‌دست ‌آید. ‌به ‌طور ‌عمده ‌در ‌این ‌شرایط ‌لاک ‌دوم ‌برای ‌پوشش ‌کامل ‌لاک ‌اول ‌استفاده ‌می‌شود.
اگر ‌یک ‌نقطه ‌کوچک ‌داخل ‌قوطی ‌با ‌لاک ‌پوشیده ‌نشود، ‌قوطی ‌زنگ ‌زده ‌و ‌باعث ‌خرابی ‌محصول ‌داخلش‌ ‌می‌شود.
البته ‌قابل ‌ذکر ‌است ‌که ‌به ‌صورت ‌معمول ‌درون ‌قوطی‌های ‌مربوط ‌به ‌مواد ‌غذایی ‌را ‌دو ‌بار ‌و ‌داخل ‌قوطی‌های ‌صنعتی ‌یک ‌بار ‌لاک ‌زده ‌می‌شود. ‌به ‌طور ‌مثال ‌می‌توان ‌به ‌لاک ‌شماره ‌۱۲۸۷ ‌که ‌مخصوص ‌مواد ‌غذایی ‌است، ‌اشاره ‌کرد.
پس ‌از ‌انجام ‌مرحله ‌لاک‌زنی، ‌فلز ‌باید ‌در ‌کوره ‌قرار ‌گیرد ‌تا ‌عملیات ‌پخت ‌به ‌طور ‌کامل ‌انجام ‌شود. ‌اگر ‌لاک ‌کمتر ‌از ‌مقدار ‌زمانی ‌که ‌در ‌دستورالعملش ‌قید ‌شده ‌داخل ‌کوره ‌بماند، ‌خوب ‌پخته ‌نمی‌شود ‌و ‌به ‌احتمال ‌زیاد ‌از ‌سطح ‌فلز ‌کنده ‌می‌شود. ‌اما ‌اگر ‌زمان ‌مناسب ‌برای ‌پخت ‌انتخاب ‌شود، ‌لاک ‌بعد ‌از ‌خروج ‌از ‌کوره ‌به ‌هیچ‌وجه ‌از ‌فلز ‌جدا ‌نمی‌شود.
لاک‌ها ‌به ‌طور ‌معمول ‌سفیدرنگ ‌بوده ‌و ‌دارای ‌تاریخ ‌مصرف ‌هستند. ‌اگر ‌در ‌مرحله ‌لاک‌زنی ‌از ‌لاک ‌تاریخ ‌مصرف ‌گذشته ‌استفاده ‌شود، ‌قوطی ‌پس ‌از ‌مدتی ‌دچار ‌زنگ‌زدگی ‌می‌شود.

لاک ‌و ‌کوتینگ

‌

لاک ‌را ‌درون ‌قوطی ‌و ‌برای ‌حفظ ‌محصول ‌داخل ‌آن ‌استفاده ‌می‌کنند. ‌البته ‌نوعی ‌لاک ‌بیرونی ‌هم ‌هست ‌که ‌برای ‌سر ‌و ‌ته ‌قوطی ‌مصرف ‌می‌شود ‌و ‌به ‌طور ‌عمده ‌به ‌رنگ ‌طلایی ‌است. ‌اما ‌کوتینگ ‌را ‌روی ‌سطح ‌فلز ‌(خارج ‌قوطی) ‌و ‌برای ‌بهتر ‌انجام ‌شدن ‌عملیات ‌چاپ ‌می‌زنند. ‌شایان ‌ذکر ‌است ‌که ‌در ‌ایران ‌لاک ‌و ‌کوتینگ ‌مناسب ‌تولید ‌می‌شود.

چاپ

ورقه‌های ‌فلزی ‌که ‌عملیات ‌چاپ ‌روی ‌آنها ‌انجام ‌می‌شود ‌از ‌قبل ‌باید ‌چربی‌گیری ‌و ‌جرقه‌گیری ‌شده ‌باشند، ‌تا ‌امکان ‌چاپ ‌روی ‌آنها ‌میسر ‌شود. ‌بعد ‌از ‌انجام ‌عملیات ‌چربی‌گیری، ‌می‌توان ‌با ‌کنترل ‌رطوبت ‌هوا ‌از ‌اکسیدشدن ‌ورق‌ها ‌جلوگیری ‌کرد.

پس ‌از ‌چاپ‌

پس ‌از ‌پایان ‌عملیات ‌چاپ، ‌ورق ‌باید ‌داخل ‌کوره ‌قرار ‌گیرد. ‌قبل ‌از ‌کار ‌بایستی ‌ورق‌ها ‌کنترل ‌شود ‌تا ‌در ‌طی ‌مسیر ‌مشکلی ‌پیش ‌نیاید. ‌طول ‌کوره‌های ‌معمولی ‌حدود ‌۲۶ ‌الی ‌۳۳ ‌متر ‌است. ‌داخل ‌کوره ‌زنجیری ‌تعبیه ‌شده ‌است ‌که ویکت‌ها روی آن نصب شده ، ‌ورق‌ها ‌را ‌به ‌صورت ‌تک تک ‌در ‌طول ‌آن ‌به ‌جریان ‌درآورد. ‌اگر ‌ورق‌ها ‌روی ‌هم ‌قرار ‌گیرند، ‌به ‌دلیل ‌خیس ‌بودن، ‌خراشیده ‌شده ‌و ‌از ‌بین ‌می‌روند. ‌حرکت ‌ورق‌ها ‌در ‌کوره ‌به ‌صورت ‌اتوماتیک ‌انجام ‌می‌شود. کارهای ‌چاپ ‌شده ‌باید ‌با ‌همان ‌سرعتی ‌که ‌چاپ ‌شده‌اند ‌از ‌کوره ‌بگذرند ‌و ‌اگر ‌سرعت ‌کم ‌باشد ‌احتمال ‌سوختن ‌ورق ‌وجود ‌دارد

موارد کاربرد طرح توجیهی قوطی کنسرو :   

1 - منبع بسیار مفید برای جمع آوری اطلاعات اولیه در راستای راه اندازی کسب و کار نو میباشد .

2 - مناسب برای کسانی که قصد تدوین این طرح توجیهی را دارند.

3 - مناسب برای کسانی که میخواهند با این محصول و فرایند تولید آن آشنا شوند .

4 - به عنوان پروژه در درس کارآفرینی در همه ی مقاطع و رشته های دانشگاهی .

5 - جهت آشنایی با کد آیسیک محصول و همینطور تعرفه های گمرکی و شرایط واردات و صادرات آن .

6 – جهت آشنایی با تعداد پرسنل اداری و تولیدی و بحث نیروی انسانی .

7 – جهت آشنایی با خط تولید کارخانه .

8 – جهت آشنایی با مواد اولیه ی مورد نیاز طرح .

و بسیاری موارد دیگر که با مطالعه ی هر طرح امکان سنجی میتوانید بدست بیاورید.

تعداد صفحات:91

اشتغال زایی:50نفر

فرمت:pdf

کلمات کلیدی : طرح,توجیهی,تولید,قوطی,کنسرو,طرح توجیهی تولید قوطی کنسرو,
برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید:

لینک فایل طرح توجیهی تولید قطعات باکلیتی

قطعات باکلیتی چیست؟

امروزه باکلیت کاربرد زیادی در دستگیره قابلمه ها ، سرپیچ لامپ ، پروانه هود آشپزخانه ، کتری و سماور ، کلید و پریز و بعضی از قطعات خودرو  و ... که در طرح توجیهی قطعات بالکیتی بیان شده است ، دارد. با توجه به نیاز بازار و تنوع زیاد این محصولات نیاز به احداث واحد های تولید قطعات باکلیتی ایجاد می شود . دسترسی به منابع و مواد اولیه و بازار فروش محصولات تولیدی یکی از عمده ترین شاخص های استقرار کارخانه در یک محل خاص می باشد . برای تهیه مواد اولیه به دلیل وجود چند واحد در کشور و همچنین بازار مصرف تولیدات به دلیل تنوع کاربری به صورت مستقیم و غیر مستقیم مشکلی وجود ندارد . از مزایای این قطعات می توان به مقاومت بالا در برابر حلال ها ، مقاومت بالا در برابر ضربه ها ، عدم تغییر در برابر ضربه ، عایق عالی در برابر جریان الکتریسیته ، مقاومت زیاد در برابر خشکی و رطوبت ، مقاوت سایشی بالا ، غیرقابل اشتعال بودن ، تنوع بسیار در مصارف خانگی و .. اشاره کرد . شما می توانید با مطالعه طرح توجیهی قطعات بالکیتی راجع به این محصول بیشتر بدانید .

مزیت دیگر این نوع محصولات نسبت به بقیه فراورده های صنایع پلیمری و پلاستیکی آلودگی زیست محیطی کم آن است عوامل فوق باعث شده تا در انتخاب نوع صنعت، محل استقرار صنعت، تکنولوژی مورد استفاده و نیاز بازار و جامعه به آن صنعت بررسی دقیق و همه جانبه گیری صورت پذیرد. تا سرمایه گذاری و احداث واحد صنعتی در راستای اهداف فوق الذکر صورت گیرد از عمده ترین شاخص های استقرار صنعت در یک محل دسترسی آسان به منابع و مواد اولیه و بازار فروش آن محصول میباشد که بلحاظ مواد اولیه با توجه به وجود چند واحد تامین کننده در کشور مشکلی وجود ندارد همچنین بازار مصرف تولیدات آن هم بدلیل تنوع کاربری آن و نیاز کشور به این محصول بخصوص نیاز واحدهای مستقر در شهرک های صنعتی استان یزد که نیاز به قطعات باکلیتی دارند، از جمله متقاضیان تولید قطعات باکلیتی می باشند.

فرایند تولید قطعات باکلیتی:

توضیحات کامل فرایند تولید قطعات باکلیتی در طرح توجیهی قطعات باکلیتی شرح داده شده است . ابتدا مواد لازم از انبار به دستگاه پیش گرم کن انتقال داده می شود . سپس مواد گرم شده برای  شکل دهی به داخل قالب مربوطه انتقال داده شده و توسط دستگاه پرس عملیات پرس بر روی مواد داخل قالب ها انجام می شود . در مرحله ی بعد برای سمباده کاری و تمیز کردن قطعات تولید شده ، قطعات قالب­گیری شده را به محل پرداخت انتقال می­ دهند. در ادامه قطعات برای نصب بر روی قطعات فلزی یا نصب روی یکدیگر به قسمت مونتاژ انتقال می­ یابند و قطعات تولید ­شده جهت بسته ­بندی و ارسال به واحد های مورد نظر به قسمت بسته بندی منتقل می ­شوند . در نهایت هم محصولات برای عرضه به بازار یا انتقال به واحد های مورد نظر در فرصت مناسب به انبار انتقال داده می­ شوند . در طرح توجیهی قطعات باکلیتی کدهای مربوط به این محصول شامل کد آیسیک و شماره تعرفه گمرکی و روند مصرف ، صادرات و واردات آن و ... آورده شده است.

فهرست سرفصل ها:

خلاصه بررسی فنی طرح (اهداف، انواع تولیدات، فرایند تولید، محل اجرا، مزایا، کاربردها و…)

توجیه اقتصادی طرح (پیش بینی فروش و قیمت گذاری)

ارزیابی مالی طرح (سرمایه، ماشین آلات، حمل و نقل، ساختمان، نیروی انسانی، سود دهی و…)

تعداد صفحات:30

اشتغال زایی:12نفر

فرمت:pdf

کلمات کلیدی : طرح,توجیهی,تولید,قطعات,باکلیتی,طرح توجیهی تولید قطعات باکلیتی,
برای پشتیبانی و خرید فایل به مراجعه بفرمائید: